色母粒是由超量的化学助剂，载体树脂和分散剂所组成。色母粒是把超常量的颜料(染料)均匀载附于树脂中而得到的聚集体。色母料主要由颜料、分散剂和载体树脂构成。

  色母粒技术工艺要求很严格，一般采用的色母粒技术是湿法工艺。色母粒料经水相研磨、转相、水洗、干燥、造粒而成，只有这样产品质量才能得到保证。另外颜料在研磨处理的同时，还应进行一系列色母粒技术检测，如测定砂磨浆液的细度、测定砂磨浆液的扩散性能、测定砂磨浆液的固体含量以及测定色浆细度等项目。

  使用色母的几点好处：

  1. 有利于保持颜料的化学稳定性和颜色的稳定性；

  2. 使颜料在塑料中有更好的分散性；

  3. 保护操作人员的健康；

  4. 工序简单，转色容易；

  5. 环境干净、不沾污器皿；

  6. 节省时间和原材料。

  由于颜料在贮存和使用过程中直接接触空气，于是会发生吸潮、氧化、结团等现象，直接使用会在塑胶产品表面出现色点，色相发暗、颜色容易褪变，并且在混合时造成尘土飞扬，影响操作人员的健康。而色母粒在生产过程中经过机械加工，对颜料进行了细化处理，把颜料和树脂载体、分散剂充份混炼，使颜料与空气、水分隔离，从而增强了颜料的耐候性、提高了颜料的分散性和着色力，色相光亮。由于色母粒与树脂颗粒形状相近，所以在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，因此节省了清洁容器和机器的时间以及清机所用的原材料。

   色母的基本成分

   1. 颜料或染料

   颜料又分为有机颜料与无机颜料。

   常用的有机颜料有：酞菁红、酞菁蓝、酞菁绿、耐晒大红、大分子红、大分子黄、永固黄、永固紫、偶氮红等。

   常用的无机颜料有：镉红、镉黄、钛白粉、炭黑、氧化铁红、氧化铁黄等。

   2. 载体

   载体是色母粒的基体。专用色母一般选择与制品树脂相同的树脂作为载体，两者的相容性，但同时也要考虑载体的流动性。

   3. 分散剂

   分散剂促使颜料均匀分散并不再凝聚，分散剂的熔点应比树脂低，与树脂有良好的相容性，和颜料有较好的亲和力。常用的分散剂为：聚乙烯低分子蜡、硬脂酸盐。

   4. 添加剂

   如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种，除非客户提出要求，一般情况下色母中并不含有上述添加剂。

   色母的品种和等级

   色母的分类方法 常用的有以下几种：

   按载体分类：如PE色母、PP色母、ABS色母、PVC色母、EVA色母等；

   按用途分类：如注射色母、吹塑色母、纺丝色母等；

   各品种又可分为不同的等级，如：

   1.注射色母

   用于化妆品包装盒、玩具、电器外壳及其它制品。

   2.普通注射色母

   用于一般日用塑料制品、工业容器等。

   3.吹膜色母

   用于超薄制品的吹塑着色。

   4.普通吹膜色母

   用于一般包装袋、编织袋的吹塑着色。

   5.纺丝色母

   用于纺织纤维纺丝着色，色母颜料颗粒细，浓度高，着色力强，耐热、耐光性好。

   6.低级色母

   用于制造对颜色品质要求不高的低级产品，如垃圾桶、低级容器等。

色母粒的使用及注意事项：

   色母的使用很简单，只要按一定的配比与塑料树脂充分混合，配合各种不同的塑料加工工艺要求，挤出成型即可。

   需要注意的是转换颜色时，必须将料斗清洗干净，用原色塑料或添加螺杆清洗剂将机器料筒内残余物料冲洗干净，更换新的过滤网，采用100目以上的过滤网；注意温度是否正确，以防颜色发生变化。

使用色母对产品成本的影响：

 多数情况下是这样的。但在有些情况下，使用色母着色反而比使用色粉着色经济，原因是配色师可以通过几种较低价格颜料的组合来达到较高价格颜料的着色效果。

  还要考虑以下两种现象：

  1.在很多情况下，塑料制品厂家在用色粉配色时选用的颜料并不是经济的，而由于对颜料不够熟悉，配色时反复试验，造成人力和材料的浪费则非常普遍。使用色母则不存在这个问题。

   2.用色母着色的产品和用色粉着色的产品其档次是完全不一样的，其售价也要高出一些，高出的售价往往高于使用色母所增加的成本，所以色母反而能创造“利润”。

   从这个角度讲，在有些情况下，使用色母着色比使用色粉着色要来得“经济”。

   塑胶产品着色时一般出现的问题及处理方法

  1． 产品表面起粒：

  主要原因：①料筒及模头有杂质；②温度不正确；③原料在料筒内加热停留时间太长；④色母或色粉的分散性未处理好；⑤过滤网已穿孔。

  处理方法：把塑机温度调至低于正常温度10-20℃，开动塑机，用原色塑料树脂以慢速度重新进行清理工作，必要时把模头拆开清理，并调整好温度，及时更换过滤网。改用分散良好的色母或色粉重新调试。

   2． 扩散不均匀：

   主要原因：①混料不均匀；②温度不适当；③色母和原料相溶性差；④塑机本身塑化效果差；⑤色母投放比例太小。

   处理方法：充分搅拌、温度调整适当、更换色母或原材料、更换其他机台生产、调整色母投放比例。

   3． 经常断料

   主要原因：①温度不正确；②原料亲和性差；③色母分散太差；④色母投放比例太高。

   处理方法：把温度调较准确、更换所用原料、更换分散优良的色母、降低色母使用比例。

   4． 颜色有变化：

  主要原因：①使用的原材料底色不一致；②塑机未清洁干净；③所用的色母或色粉耐温程度低，温度过高时消色；④下料门未清洁干净；⑤加工工艺改变；⑥色母或色粉本身有色差；⑦水口料搭配不当；⑧混料机未清洁干净或混料时间未控制好。

  处理方法：使用与打板时颜色一致的原料及调整好水口料的搭配比例；把塑机、下料门及混料机彻底清洁干净；改用耐温适当、颜色一致的色母或色粉；使用稳定的加工工艺。